Se a madeira foi o grande insumo da construção civil durante os séculos 19 e 20, o plástico parece querer tomar conta dos canteiros de obra no século 21. Disponível em uma tipologia bem diversificada, esse produto derivado do petróleo tem marcado substancial presença na vida cotidiana, chegando a impor limites de dependência a boa parte da população.
De garrafas d’água a componentes de alta precisão para a indústria automobilística, o plástico adentrou à nossa vida como a eletricidade o fez no século passado, e hoje seria impensável ficarmos sem ele. Para se ter idéia, a produção/consumo mundial desse produto já ultrapassou a casa dos 200 milhões de toneladas/ano, o que confere a cada indivíduo um consumo anual superior a 30 kg.
Evidentemente que tais níveis de consumo têm um custo elevado para a natureza, principalmente levando-se em consideração a baixa educação da população sobre o assunto, a carência de coletas sistematizadas e o elevado custo da reciclagem.
Nem por isso o mundo está fabricando menos plásticos. Embora estejam sendo criadas alternativas biodegradáveis, o consumo do produto derivado do petróleo está aumentando substancialmente.
Alternativas para a construção
Há poucos anos a empresa Global Housing, sediada em Santa Catarina, se juntou à Dupont e à Braskem para criar estruturas plásticas que permitissem a fabricação de pequenas edificações. A idéia surgiu de tecnologias semelhantes utilizadas no Canadá, mas também utilizadas na Austrália, México e Venezuela.
De acordo com o presidente da Global Housing, Gilberto Fernandes, o material escolhido para forjar as estruturas foi o policloreto de vinila, mais conhecido como PVC, um derivado do sal de cozinha e do petróleo. Além da resina de PVC, as estruturas levam em sua formulação o dióxido de titânio que ajuda a proteger contra os raios ultravioletas.
Fundamentado muito mais na durabilidade e eficiência do material e menos no custo, as estruturas de PVC para construção somam uma série de benefícios sobre as construções tradicionais de alvenaria, de acordo com o fabricante. A começar pelo isolamento térmico, elétrico e acústico, muito mais apurados; é impermeável a gases e líquidos; não propaga chamas e é totalmente reciclável; as paredes não racham e não estufam, não deformam e não absorvem água. Possuem uma espessura menor (não mais do que 8 cm), o que acaba gerando um ganho de até 7% de área útil. E somado aos benefícios técnicos, insere-se à mão de obra que não precisa ser especializada, mas sim, treinada.
Evitando-se o desperdício
Embora não dispense o uso de concreto no piso e nas paredes, Fernandes observa que esse tipo de construção requer uma quantidade menor de madeira, ferro e água. O custo por metro quadrado não varia muito do modelo tradicional, mas no cômputo geral, a finalização da casa leva a uma economia de cerca de 20%, principalmente devido a uma necessidade menor de trabalhadores e à facilidade de gerenciamento e padronização dos processos construtivos.
É bem rápida de construir – cerca de oito dias, ante os três meses da tradicional – e o resultado apresenta-se em alta qualidade, propiciando resistência à chuva, vento, maresia, fungos, bactérias, insetos e roedores. Com esta tecnologia é possível construir casas térreas ou sobrados, germinadas ou isoladas.
Ainda de acordo com Fernandes, no Brasil já foram construídos mais de 20 mil m2 utilizando-se este novo modelo de estrutura. E tudo indica que tal inovação poderá definitivamente tomar conta das pequenas construções nacionais.
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Leia mais na edição nº 9723, dos dias 24 e 25 de julho de 2014.
